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由于沖壓工藝不同，工作條件不同，模具爆裂的原因很多。綜合分析模具爆裂的原因，并采取相應的改進措施。

1.模具材料不好，后續(xù)加工容易破裂

不同材料的模具壽命往往不同。為此，對沖模工作零件材料提出了兩個基本要求：

(1)材料的使用性能應具備高硬度(58-64HRC)和高強度，并具有高的耐磨性和足夠的韌性，熱處理變形小，有一定的熱硬性;(2)工藝性能好。沖模工作部件的加工制造工藝一般比較復雜，因此必須對可鍛、可切割加工、淬火、淬火、淬火裂紋敏感、磨削加工等各種加工工藝具有適應性。

2.熱處理：淬火回火工藝不當產(chǎn)生變形

實踐證明，模具的熱加工質(zhì)量對模具的性能和使用壽命有很大的影響。根據(jù)模具故障原因的分析統(tǒng)計，因熱處理不當所引發(fā)模具故障事故約占40%以上。

(1)鍛造工藝

這是模具工作部件制造過程中的一個重要環(huán)節(jié)。對于高合金工具鋼模具，通常對碳化物分布等金相組織提出技術要求。

(2)準備熱處理

根據(jù)模具工作部件的不同材料和要求，采用退火、正火或質(zhì)量調(diào)節(jié)等預備熱處理工藝，改善組織，消除鍛造空白的組織缺陷，提高加工工藝。經(jīng)過適當?shù)念A備熱處理后，高碳合金模具鋼可以消除網(wǎng)狀二次滲碳體或鏈狀碳化物，使碳化物球化和細化，促進碳化物分布的均勻性有利于保證淬火、回火質(zhì)量，提高模具壽命。

(3)淬火與回火

這是模具熱處理的關鍵環(huán)節(jié)。如果淬火加熱過熱，不僅會使工件更脆，而且在冷卻過程中容易引起變形和開裂，嚴重影響模具的使用壽命。特別是在模具淬火加熱過程中注意防止氧化和脫碳，真空熱處理應嚴格控制熱處理工藝規(guī)范。淬火后應及時回火，并根據(jù)技術要求采用不同的回火工藝。

(4)消應力退火

粗加工后，模具工作部件應進行消應力退火處理消除粗加工引起的內(nèi)應力，避免淬火過程中過度變形和裂紋。對于精度要求高的模具，磨削或電加工后需要消應力回火，有利于穩(wěn)定模具精度，提高使用壽命。

3.模具研磨平面度不夠，產(chǎn)生撓曲變形

模具工作零件表面質(zhì)量其優(yōu)缺點與模具的耐磨性、抗斷裂性和抗粘性密切相關，直接影響模具的使用壽命，特別是表面粗糙度值對模具的使用壽命有很大影響。如果表面粗糙度值過大，工作時會產(chǎn)生應力集中，峰谷容易開裂，影響模具的耐久性，影響工件表面的耐腐蝕性，直接影響模具的使用壽命和精度。因此，應注意以下事項：

(1)加工模具工作部件時，必須防止磨磨零件表面現(xiàn)象，磨削工藝條件和工藝方法(如砂輪硬度、粒度、冷卻液、進給量等參數(shù))應嚴格控制；

(2)在加工過程中，應防止刀痕、夾層、裂紋、沖擊傷痕等宏觀缺陷，這些缺陷的存在會導致應力集中，成為斷裂的根源，導致模具早期失效；

(3)研磨、研磨、拋光等精加工和精加工，獲得較小的表面粗糙度值，提高模具的使用壽命。

4.設計工藝

模具強度不夠，刀口間距過近，模具結構不合理，模板塊數(shù)不夠，沒有墊腳，模具導向不準確，間隙不合理。

(1)排樣與搭邊

往復送料排樣方法不合理，以及過小的邊緣值，往往會導致模具急劇磨損或凸、凹模咀嚼。合理選擇樣品方法和邊緣值，以提高模具的使用壽命。

(2)模具導向機構的精度

導向準確可靠，減少模具工作部件的磨損，避免凸凹模具咀嚼，特別是無間隙、小間隙沖壓模具、復合模具和多工位級模具。為了提高模具的使用壽命，必須根據(jù)工藝性質(zhì)和零件精度的要求，正確選擇導向形式，確定導向機構的精度。

(3)模具(凸、凹模)刃口幾何參數(shù)。

5.線割工藝

人工拉線切割，線切割間隙處理不當，無清角和線切割變質(zhì)層影響。

沖孔刃主要采用線切割加工。由于線切割加工的熱效應和電解作用，模具加工表面產(chǎn)生一定厚度的變質(zhì)層，導致表面硬度降低、微裂紋等，導致線切割加工模具容易早期磨損，直接影響模具切割間隙的保持，葉片容易坍塌，縮短模具的使用壽命。因此，在線切割加工中，應選擇合理的電規(guī)，盡量減少變質(zhì)層的深度。

6.選擇沖床設備

沖床噸位，沖裁力不夠，調(diào)模太深。

沖壓設備(如壓力機)的精度和剛度，對沖模具壽命的影響非常重要。沖壓設備精度高，剛度好，沖壓壽命大大提高。例如，復雜的硅鋼板沖壓材料是Crl2MoV，平均復磨壽命為普通開式壓力機1-3萬二、新型精密壓力機使用時，沖模的復磨壽命可達6-12萬次。

7.沖壓工藝

沖壓部件原材料厚度公差超差、材料性能波動、表面質(zhì)量差（如銹）或不干凈（如油）等，會導致模具工作部件磨損加劇、易崩等不良后果。為此，應注意：

(1)盡可能沖壓工藝好的原材料，以減少沖壓變形力;

(2)沖壓前，應嚴格檢查原材料的牌號、厚度和表面質(zhì)量，必要時，應清除表面氧化物和銹跡；

(3)必要時根據(jù)沖壓工藝和原材料類型軟化處理和表面處理面處理，并選擇合適的潤滑劑和潤滑工藝。

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